В стремлении расширить производственные возможности ведущий производитель автомобилей на новых источниках энергии (NEV) столкнулся со значительными трудностями в процессе сушки в окрасочном цехе. Установки сгорания, используемые для сушки кузовов автомобилей, требовали точного контроля потока газа для обеспечения эффективной и безопасной работы. Однако традиционные методы контроля потока газа страдали от неточностей и медленного времени отклика, что приводило к чрезмерному потреблению энергии, нестабильному качеству продукции и потенциальным угрозам безопасности.

Анализ проблемы

1. Неточное измерение: традиционные расходомеры давали значительные погрешности при измерении расхода газа, что приводило к нестабильной эффективности сгорания и ухудшению качества сушки.

2. Высокое потребление энергии: невозможность точно контролировать поток газа привела к ненужным потерям газа, что увеличило производственные затраты.

3. Риски безопасности: Неточный контроль расхода газа может привести к утечкам газа или неполному сгоранию, что создает серьезные риски безопасности.

4. Неэффективное управление данными: традиционные методы мониторинга не предусматривают автоматизированного сбора данных и возможностей удаленного мониторинга, что затрудняет оптимизацию производственных процессов и предотвращение сбоев.

Решение

Для решения этих проблем производитель NEV принял газовый турбинный расходомер Sure Instrument серии LWQ , высокоточное решение для контроля подачи газа в агрегаты сгорания. Основные характеристики серии LWQ включают:

1. Высокая точность измерений: расходомеры серии LWQ обеспечивают точность ±1,0%, гарантируя стабильную эффективность сгорания и качество продукции.

2. Быстрое реагирование: благодаря возможности быстрого реагирования расходомеры могут в режиме реального времени подстраиваться под изменения расхода газа, оптимизируя процесс сгорания.

3. Энергоэффективность и экологические преимущества: Благодаря точному регулированию расхода газа расходомеры снижают его потребление и минимизируют выбросы выхлопных газов, что соответствует экологическим стандартам.

4. Автоматизированное управление данными: интеграция с интеллектуальной системой мониторинга завода обеспечивает автоматизированный сбор данных, анализ в реальном времени и удаленный мониторинг, что способствует оптимизации производства и профилактическому обслуживанию.

5. Широкий диапазон измерений: расходомеры серии LWQ имеют широкий диапазон измерений, например, модель DN100 охватывает 20–400 м³/ч, что позволяет компенсировать значительные колебания расхода газа во время производства.

6. Низкие потери давления: расходомеры, рассчитанные на минимальные потери давления (например, 1,0 кПа для DN100 при максимальном расходе), повышают энергоэффективность и снижают эксплуатационные расходы.

Процесс внедрения

1. Выбор и установка оборудования: Модель DN100 была выбрана из-за ее соответствия требованиям к расходу газа в установках сгорания. Расходомер был тщательно установлен, чтобы обеспечить надлежащее выравнивание с газопроводом, минимизируя погрешности измерения.

2. Интеграция системы: Расходомер был бесшовно интегрирован с интеллектуальной системой мониторинга завода через интерфейс связи RS485, что позволило осуществлять передачу данных в реальном времени и удаленный мониторинг. Функции компенсации температуры и давления расходомера обеспечили точность измерений в различных условиях.

3. Ввод в эксплуатацию и оптимизация: После установки расходомер был откалиброван для обеспечения точных данных. Подача газа в блоки сгорания была оптимизирована на основе данных о расходе в реальном времени, что повысило эффективность сгорания.

4. Обучение персонала: операторы завода прошли обучение по эксплуатации и техническому обслуживанию расходомеров, что обеспечило бесперебойную и надежную работу.

Результаты

1. Значительная экономия энергии: внедрение расходомеров серии LWQ сократило потребление газа на 20%, сэкономив около 500 000 долларов США на годовых расходах на газ. Конструкция расходомеров с низкими потерями давления еще больше повысила энергоэффективность.

2. Улучшенное качество: точное управление потоком газа стабилизировало процесс сушки, увеличив показатель качества первого прохода с 90% до 95%.

3. Повышенная безопасность: высокая точность и быстродействие расходомеров сводят к минимуму риск утечек газа и неполного сгорания, что значительно повышает безопасность производства.

4. Оптимизированное управление данными: интеграция с интеллектуальной системой мониторинга обеспечила доступ к данным в режиме реального времени и удаленную корректировку, что позволило сократить количество отказов на 30% и повысить эффективность управления производством.

Внедрение газового турбинного расходомера серии LWQ от Sure Instrument преобразило работу блока сгорания на заводе-изготовителе NEV. Обеспечивая точное управление расходом газа, расходомеры повысили эффективность производства, снизили потребление энергии и повысили безопасность. Интеграция с автоматизированными системами управления данными также поддержала цифровую трансформацию завода. Поскольку отрасль NEV продолжает расти, применение передовой технологии измерения расхода будет играть решающую роль в достижении устойчивых и эффективных производственных процессов.